Lean Control:
Krachtig verbeterprogramma om blijvende resultaten te realiseren door geborgde en robuuste processen

In Lean Control zijn veel elementen verwerkt van Lean Manufacturing, Lean Management, Six Sigma, TPM en Teamwork

Waarom werken aan de mens/materiaal/machine interactie? Daar wordt de waarde toegevoegd. Foute producten en verstoringen ontstaan doordat de interactie tussen mens/machine/materiaal niet optimaal is. Variatie is hiervan de oorzaak. We richten ons op de echte value added activiteiten. Die moeten foutloos verlopen. Van daaruit gaan we in de richting van de stabiliteitsgebieden de voorwaarden scheppen om voortaan zonder fouten te kunnen werken. Op deze wijze komen we tot robuuste en geborgde processen.

De redenen achter variatie in de mens/materialen/machine interactie zijn:

  1. Materiaal
    1. Grondstoffen blijken niet altijd aan specificatie te voldoen.
    2. Niet alle eigenschappen van grondstoffen zijn bekend, waardoor er onder bepaalde omstandigheden procesproblemen ontstaan.
  2. Machine
    1. Een machine/proces bestaat uit veel onderdelen ; stel alle machines van een afvullijn hebben 1 miljoen onderdelen.
    2. Als 5% daarvan verstelbaar is, dan zijn dat 50.000 verstelbare onderdelen.
    3. Als 10% daarvan in de loop van een jaar versteld wordt, dan zijn dat er 5.000.
    4. Als 10% daarvan kritisch is voor de werking van het proces, dan heb je 500 kritische delen die regelmatig worden versteld.
    5. Dat valt dus niet te beheersen voor normale mensen.
  3. Mens
    1. Fouten maken is menselijk
    2. Bij routinematige handelingen gaat gemiddeld 3 op de 1000 handelingen verkeerd
    3. Onder stress of afleiding loopt dit op tot 1 fout op de 4 handelingen
    4. De mens heeft grote invloed op het laten draaien van machines/processen bij afvullijnen
    5. De kans op menselijke fouten is hoog. De mens veroorzaakt dan ook de meeste variatie

Essentie van Lean Control:
Procesproblemen op een robuuste manier oplossen.

Definitie Robuuste Oplossing:
Een oplossing is robuust als de kwaliteit is gegarandeerd. Hetgeen betekent dat:

  • De kans op herhaling minimaal is.
  • Er geen of minimale aandacht nodig is van operators en/of ondersteuning na implementatie

Achtergrond van het ontstaan van Lean Control

  • Prestaties van de processen vallen vaak terug na afronding van het verbeterproject.
  • Borging wordt niet goed afgerond.
  • Wat is borging eigenlijk en hoe moet dat worden ingevoerd?
  • De (financiele) doelstellingen worden op de lange termijn niet gehaald.
Op basis van dit gegeven zijn we gaan zoeken naar mogelijkheden om verbeteringen duurzaam te borgen. Hiervoor hebben we allereerst kritisch naar de processen en de werkzaamheden binnen de processen gekeken. Parallel hebben we gezocht naar een methodische aanpak voor borging, gebruikmakend van de bestaande methoden.

Wat hebben we gezien:

  • Complexe processen met veel verstelmogelijkheden.
  • Borging is mensenwerk (persoonsafhankelijk) middels SOPís, WIís, TSGís, SPC.
  • Hoge werklast voor operators en ondersteuning.
    • Veel inspectie, brandjes blussen en admie/organisatie.
    • Beperkte tijd voor toegevoegde waarde activiteiten en verbeteractiviteiten.
  • Reactief gedrag
  • Borging is in de bestaande methoden en de literatuur onvoldoende passend uitgewerkt.

Wat willen we realiseren:

  • Minder complexe processen met alleen de noodzakelijke verstelmogelijkheden.
  • Robuuste processen.
  • Borging ingebouwd in het proces middels markeren, coderen, fixeren, alarmeren en simplificeren
  • Lagere werklast voor operators en engineers met concentratie op
    • toegevoegde waarde activiteiten
    • verbeter activiteiten
  • Van reactief, naar proactie, naar preventief.
  • Borging door het elimineren van de variatie in de stabiliteitsgebieden.

Hoe gaan we dit realiseren:

  • Door gebruik te maken van de Lean Control benadering
  • Door te implementeren volgens 3 sporen:
    • Management mbv facts & figures
    • Mistake Approach vanuit mens/materiaal/machine; bottom up.
    • Shopfloor Improvement

Wat levert dit op:

  • Stabiele en verbeterde performance (hogere OEE, van 50% naar 60% in 6-8 maanden is geen uitzondering)
  • Beter ingerichte werkplekken waardoor operators veel makkelijker kunnen werken
  • Aanzienlijke vermindering van de inspectie last voor operators waardoor ze ruimte krijgen om samen met teamleiders en ondersteuning aan de structurele problemen te werken
  • Robuuste processen waardoor minder fouten op kunnen treden.
  • Veel minder brandjes blussen
  • Betere financiele prestaties

Lean Control is een gezamenlijke ontwikkeling van Theo Vlaar Black Belt bij SCA Hygiene Products in Gennep en Leenders Consultancy

Downloads
Introductie Lean Control